Bakit Maaaring Pabagalin ng Mas Mahabang Rock Drill Rod ang Pag-abante ng Iyong Tunnel

Sa isang tunel na patungo sa isang tunel, ang mas mahaba ay hindi nangangahulugang awtomatikong mas mabilis.

Madaling maunawaan kung bakit iniisip ng mga tao na oo. Ang isang mas mahabang rock drill rod ay maaaring magbutas ng mas malalim na butas sa isang pasada. Ang mas kaunting pagpapalit ng rod ay dapat mangahulugan ng mas kaunting downtime, hindi ba? Sa isang maluwang na bangko o sa isang malaking tunel, maaaring totoo iyan. Ngunit kung ilalagay mo ang parehong mahabang rod sa isang masikip na underground heading, mabilis na magbabago ang kalkulasyon.

Ang braso ng drill ay nangangailangan ng mas maraming espasyo para sa pag-ugoy. Ang carrier ay nangangailangan ng mas maraming espasyo para sa pagpoposisyon. Mas kaunting espasyo ang may operator para ihanay ang mga butas. Ang isang rod na mukhang epektibo sa papel ay maaaring maging dahilan kung bakit nahuhuli ang buong siklo ng pagbabarena.

Ang mas mainam na tanong ay hindi, “Ano ang pinakamahabang baras na magagamit natin?” Kundi, “Anong haba ng baras ang akma sa heading na ito, sa pattern ng butas na ito, at sa cycle ng pagbabarena na ito?”

Ganoon pumipili ang mga bihasang tripulante ng mga rock drill rod.

Ang haba ng baras ay nakakaapekto sa higit pa sa lalim ng butas

Sa drill-and-blast tunneling, ang pag-abante kada round ay malapit na nakaugnay sa lalim ng butas. Ang mas mahabang rod ay maaaring magpahintulot sa jumbo na mag-drill ng mas malalim na butas bago pa man kailanganin ang pagpapalit ng rod. Binabawasan nito ang oras ng paghawak, pinapanatiling maayos ang pagkakasunod-sunod ng pagbabarena, at maaaring mabawasan ang pisikal na workload ng crew.

Iyan ang mga tunay na benepisyo. Sa isang malaking cross-section na may maayos na daanan, ang paggamit ng 3 metrong drill rod sa halip na mas maikling alternatibo ay maaaring makabawas sa oras ng koneksyon at pagdiskonekta sa isang buong ibabaw. Sa loob ng dose-dosenang mga butas, ang mga natipid na minuto ay maaaring magsama-sama.

Ngunit ang lalim ng butas ay isa lamang bahagi ng siklo.

Ang setup ng pagbabarena ay nakadepende rin sa profile ng tunnel, abot ng boom, espasyo sa pagliko ng makina, mga anggulo ng butas, visibility ng operator, mga kaayusan sa pag-flush, at oras na kailangan upang lumipat sa pagitan ng mga posisyon ng collar. Kung ang rod ay masyadong mahaba para sa available na espasyo, ang bawat isa sa mga hakbang na iyon ay nagiging mas mahirap.

Bihirang maging dramatiko ang nasayang na oras sa iisang butas. Lumilitaw ito bilang dose-dosenang maliliit na pagkaantala: isang pag-aayos ng boom dito, isang mabagal na pagbabago ng posisyon doon, isang mahirap na anggulo na nangangailangan ng pangalawang pagsubok. Sa pagtatapos ng round, mas maraming oras ang ginugol ng crew sa pakikipaglaban sa setup kaysa sa pagbabarena ng bato.

Ang praktikal na pagpipilian: 2.5 m vs. 3 m na mga drill rod

Para sa maraming trabaho sa pagpapaunlad ng tunel at minahan, ang 2.5 m at 3 m na drill rod ang karaniwang haba ng paggamit. Hindi lahat ng ito ay mas mainam.

Ang 2.5 m na baras ay karaniwang mas mapagpatawad na pagpipilian sa mga limitadong heading. Nagbibigay ito sa drill arm ng higit na kalayaan na gumalaw at ginagawang mas madali ang paglipat sa pagitan ng mga lokasyon ng collar. Sa makikipot na drift, maliliit na gallery, at mga heading kung saan limitado ang espasyo para magmaniobra ang carrier, mahalaga ang flexibility na iyon. Maaaring magtrabaho ang operator sa mas maraming posisyon ng butas nang hindi palaging inaayos ang bubong, dingding, kagamitan, at mga istrukturang sumusuporta.

Mas komportable ang isang 3 metrong baras sa mas malaki at mas bukas na bahagi. Kung may sapat na espasyo, masusuportahan nito ang mas malalim na single-pass drilling at mababawasan ang mga pagkaantala sa paghawak ng baras. Dahil dito, kapaki-pakinabang ito kapag ang proyekto ay humahabol ng mas mahabang pagsulong bawat round at ang jumbo ay malayang makakagalaw sa paligid ng mukha.

Ang pagkakamali ay ang pagtrato sa dalawang haba na iyon bilang isang simpleng desisyon na "maikli laban sa mahaba". Nilulutas nila ang iba't ibang problema sa lugar.

Gamitin ang mas maikling baras kapag ang paggalaw at wastong pagpoposisyon ang mga salik na naglilimita sa paggamit nito. Gamitin ang mas mahabang baras kapag maayos na ang daanan at mas kaunting koneksyon ang tunay na magpapabuti sa siklo.

Pinarurusahan ng maliliit na heading ang malalaking drill steel

Sa isang tunel na may cross-section na nasa bandang 2.0 × 2.0 m hanggang 4.0 × 4.0 m, ang pangunahing limitasyon ay kadalasang hindi ang lakas ng pagbabarena. Ito ay ang espasyo.

Ang isang napakalaking drill rod ay maaaring makahadlang sa paggalaw ng boom at magpahirap sa paggalaw ng carrier o pagbabago ng mga anggulo ng pagbabarena. Nagiging mas mabagal ang mga paglipat mula sa butas patungo sa butas. Nagiging masikip ang working envelope ng operator. Kahit na teknikal na maabot ng rod ang kinakailangang lalim, ang setup ay maaaring maging lubhang mahirap kaya nawawalan ng kalamangan ang crew sa karagdagang haba.

Dito maaaring magkamali ang mga desisyon sa pagbili. Ang pagbili ng mas mahabang drill steel dahil nangangako ito ng mas malalalim na butas ay hindi isinasaalang-alang ang aktwal na kapaligiran sa pagpapatakbo. Ang rod ay bahagi ng drill string, ngunit bahagi rin ito ng isang sistema ng pagtatrabaho: ang rig, ang boom, ang operator, ang tunnel profile, ang disenyo ng mukha, at ang plano ng produksyon ay kailangang magtulungan.

Ang isang rod na masyadong mahaba ay hindi lamang nakakaabala. Maaari rin itong magpataas ng posibilidad ng mahinang pag-kwelyo, hindi kanais-nais na mga karga sa pagbaluktot, pinsala sa paghawak, at hindi mahusay na mga anggulo ng pagbabarena. Ang mga problemang ito ay maaaring magpaikli sa magagamit na buhay ng rock drill rod at lumikha ng karagdagang gastos sa pagpapanatili.

Itugma ang haba ng baras sa buong siklo ng pagbabarena

Ang isang maaasahang proseso ng pagpili ay nagsisimula sa mukha, hindi sa katalogo.

Una, kumpirmahin ang nakaplanong lalim ng butas at ang kinakailangang pag-abante para sa bawat pag-ikot. Pagkatapos, tingnan ang aktwal na butas ng tunel o minahan: lapad, taas, profile ng bubong, sistema ng suporta, akses sa kagamitan, at magagamit na espasyo para sa pagliko. Susunod, isaalang-alang kung ang boom ay komportableng makakahanay sa lahat ng kinakailangang butas kapag ang baras ay nakaunat.

Pagkatapos nito, suriin ang pattern ng pagbabarena. Ang burn cut, wedge cut, perimeter holes, lifters, at roof holes ay maaaring hindi lahat nangangailangan ng parehong flexibility sa pagpoposisyon. Sa ilang mga heading, ang isang mixed approach ay mas makatuwiran kaysa sa pagpilit ng isang haba ng rod sa bawat gawain.

Panghuli, tingnan ang totoong oras ng pag-ikot. Huwag lamang bilangin ang mga minuto ng pagbabarena. Isama ang mga pagbabago ng baras, muling pagpoposisyon ng boom, paggalaw ng carrier, pagkakahanay ng butas, pag-flush, mga inspeksyon, at mga pagkaantala ng operator. Ang pinakaproduktibong baras ng rock drill ay iyong nakakabawas ng kabuuang oras sa bawat nakumpletong pag-ikot.

Madaling makaligtaan ang puntong iyan. Mahalaga lamang ang mas malalim na butas kapag kaya itong suportahan ng iba pang bahagi ng operasyon.

Mahalaga pa rin ang kalidad ng drill rod

Hindi sapat ang tamang haba para sa mahinang bakal ng drill. Dapat pa ring tugma ang rod sa rock drill, shank adapter, coupling system, uri ng thread, at mga kondisyon sa pagbabarena. Ang mahinang pagkakasya ng thread, hindi sapat na lubrication, maling impact energy, o baluktot na bakal ay maaaring makasayang ng mga benepisyo kahit na ang pinakamahusay na pagpili ng haba.

Bago gumawa ng espesipikasyon ng baras, suriin muna:

• Mga sukat ng tunel o heading at magagamit na clearance ng boom

• Kinakailangang lalim ng butas at pagsulong ng target bawat round

• Modelo ng drill rig, haba ng feed, at saklaw ng paggalaw ng boom

• Uri ng sinulid at pagiging tugma sa umiiral na string ng drill

• Mga kondisyon ng bato at inaasahang mga karga sa pagbaluktot o panginginig

• Pattern ng butas at ang bilang ng mga galaw sa muling pagpoposisyon bawat round

• Aktwal na oras ng pag-ikot, kabilang ang paghawak at pag-setup

Simple lang ang aral sa larangan: huwag bumili ng haba ng pamalo bilang pinakamataas na bilang. Bilhin ito bilang akma para sa trabaho.

Ang 3 m na baras ay maaaring ang mas mabilis na sagot sa isang bukas na heading. Ang 2.5 m na baras ay maaaring panatilihing gumagalaw ang isang nakakulong na heading samantalang ang mas mahabang opsyon ay makakapagpabagal sa lahat. Ang pinakamahusay na operasyon ng pagbabarena ay hindi nakabatay sa pinakamahabang kagamitan. Ito ay nakabatay sa tamang kagamitan, sa tamang espasyo, para sa susunod na yugto ng trabaho.