Pagkabali ng Drill Rod: Mga Pangunahing Sanhi at Praktikal na mga Hakbang sa Pag-iwas
Ang pagkabasag ng drill rod ay isa sa mga pinakamagastos na pagkabigo sa pagbabarena ng bato. Ang sirang rod ay nagsasayang ng mga consumable, nakakaantala sa produksyon, maaaring mag-iwan ng mga kagamitan na nakabara sa butas at maaaring makapinsala sa mga coupling, shank adapter o sa mismong rock drill. Pinipigilan din nito ang sistema ng pagbabarena na makamit ang buong buhay ng serbisyo ng bit.
Karamihan sa mga pagkasira ng drill rod ay hindi basta-basta. Ang mga ito ay resulta ng pagkapagod, kalawang, mga problema sa heat-treatment, mga depekto sa materyal, mahinang koneksyon o maling kasanayan sa pagpapatakbo. Ang pag-unawa sa mga mekanismo ng pagkasirang ito ay nakakatulong sa mga drilling team na maiwasan ang mga pagkasira at mabawasan ang gastos sa bawat drilled meter.
Ang Pagkapagod ang Pangunahing Sanhi ng Pagkabigo ng Drill Rod
Ang mga rock drill rod ay nalalantad sa paulit-ulit na impact wave, rotation, feed force, bending at vibration. Bagama't ang pinakamataas na stress sa bawat cycle ay maaaring mas mababa sa static tensile strength ng bakal, libu-libong paulit-ulit na cycle ang maaaring magsimula at magdulot ng fatigue crack.
Ang mga bitak dahil sa pagkapagod ay karaniwang nagsisimula sa mga mahihinang punto tulad ng:
Mga gasgas o marka ng makina sa ibabaw.
I-thread ang mga ugat at balikat.
Mga hukay ng kalawang.
Mga depekto sa panloob o ibabaw ng bakal.
Biglaang pagbabago sa heometriya.
Mga lugar na may mababang katigasan o mahinang paglipat sa paggamot gamit ang init.
Sa una, ang mga bitak na ito ay maaaring napakaliit para makita. Sa patuloy na pagbabarena, lumalaki ang mga ito hanggang sa ang natitirang buo na cross-section ay hindi na kayang dalhin ang inilapat na bigat. Pagkatapos ay biglang nababali ang baras.
Ang isang fatigue fracture ay kadalasang may dalawang magkaibang rehiyon. Ang isang seksyon ay maaaring magmukhang makinis, makintab o pino ang tekstura dahil unti-unti itong nabubuo sa ilalim ng paulit-ulit na pagkarga. Ang huling bahagi ng fracture ay karaniwang mas magaspang at mas sariwa, na nagpapakita kung saan bumagsak ang natitirang metal sa labis na karga.
Ang Pagkapagod dahil sa Kaagnasan ay Nagpapabilis ng Pinsala
Ang pag-flush ng tubig, tubig sa lupa, mga additives sa pagbabarena, at kontaminadong tubig ng minahan ay maaaring magpalala ng pinsala mula sa pagkapagod. Maaaring atakehin ng kalawang ang ibabaw ng bakal at bumuo ng mga hukay, na nagsisilbing stress concentrator. Kapag nagsimula na ang isang bitak sa isang kinakalawang na lugar, ang paulit-ulit na pagtama ay maaaring mapabilis ang paglaki nito.
Kaya naman dapat protektahan ang mga drill rod habang iniimbak at siyasatin pagkatapos gamitin sa basa o kinakaing unti-unting kapaligiran. Ang mahusay na mga kasanayan sa paghuhugas ay nakakatulong sa pag-alis ng mga pinong nakasasakit, ngunit dapat ding iwasan ng mga operator na iwanang nakalantad ang mga rod sa kahalumigmigan, putik o mga residue ng kemikal sa loob ng mahabang panahon.
Ang corrosion fatigue ay lalong mahalaga malapit sa mga sinulid at mga panloob na butas ng flushing, kung saan maaaring manatili ang kahalumigmigan at mga kalat pagkatapos ng pagbabarena.
Ang Paggamot sa Init ay Maaaring Lumikha ng mga Mahinang Sona
Kinakailangan ang paggamot sa init upang makakuha ng angkop na katigasan, lakas, at tibay. Gayunpaman, ang hindi maayos na pagkontrol sa pag-init o paglamig ay maaaring lumikha ng mga lokal na pagkakaiba-iba ng katangian. Ang mga transisyonal na sona sa pagitan ng mga lugar na pinainit at hindi pinainit ay maaaring may mas mababang katigasan o nabawasang lakas ng pagkapagod.
Ang isang drill rod ay nangangailangan ng balanseng katangian. Ang labis na katigasan ay maaaring magpataas ng pagiging malutong, habang ang hindi sapat na katigasan ay maaaring makabawas sa resistensya sa pagkasira at lakas. Ang layunin ay hindi lamang ang pinakamataas na posibleng katigasan. Ito ay isang kontroladong profile ng katigasan na sumusuporta sa resistensya sa impact, buhay ng pagkapagod, at tibay ng sinulid.
Dapat kontrolin ng mga tagagawa ang temperatura ng pagpapanday, tagal ng pag-init, pagpapalamig, at pagpapatigas. Ang mga prosesong ito ay dapat magdulot ng maayos na pagbabago sa katangian sa halip na biglaang mahinang mga sona malapit sa shank, sinulid, o mga rehiyong apektado ng init.
Mahalaga ang Kalidad ng Bakal at Kondisyon ng Ibabaw
Ang kalidad ng orihinal na bakal na ginagamit sa drill ay may direktang epekto sa tagal ng paggamit. Ang mga inklusyon, mga decarburized na patong, mga gumugulong na depekto, mga dugtong sa ibabaw, at mga panloob na discontinuity ay maaaring maging mga lugar na pinagmumulan ng bitak.
Ang mahusay na bakal para sa drill ay dapat mayroong:
Angkop na komposisyon ng haluang metal para sa aplikasyon.
Mga pare-parehong mekanikal na katangian.
Malinis na bakal na may kontroladong mga inklusyon.
Pare-parehong microstructure pagkatapos ng rolling at heat treatment.
Tumpak na posisyon ng guwang na butas at kapal ng dingding.
Makinis at walang depekto na mga panlabas na ibabaw.
Dapat ding kontrolin ng paggawa ng drill rod ang tuwid, katumpakan ng sinulid, at pagtatapos ng ibabaw. Ang isang maliit na depekto sa ibabaw sa isang lugar na may matinding stress ay maaaring magkaroon ng mas malaking epekto sa tagal ng pagkahapo kaysa sa ipinahihiwatig ng laki nito.
Ang mga Kondisyon ng Operasyon ay Maaaring Paikliin ang Buhay ng Rod
Kahit ang de-kalidad na bakal para sa drill ay maaaring masira nang maaga kung gagamitin sa ilalim ng hindi magandang kondisyon. Ang hindi pagkakahanay sa pagitan ng drill, feed beam, at butas ay lumilikha ng bending stress. Ang labis na puwersa ng feed ay maaaring mag-overload sa bit at rod. Ang hindi sapat na feed ay maaaring magdulot ng pagtalbog at mahinang impact transfer.
Ang mga koneksyon ng sinulid ay dapat malinis, may lubrikasyon kapag tinukoy, at ganap na nakakabit. Ang mga sirang coupling o sirang sinulid ay dapat palitan bago pa man makapinsala sa bagong baras. Ang paghahalo ng mga hindi tugmang sistema ng sinulid o pagpipilit sa hindi magkahanay na mga koneksyon ay maaaring humantong sa pagkasira ng sinulid-ugat.
Dapat epektibong matanggal ng pag-flush ang mga pinagputulan. Ang hindi maayos na pag-flush ay maaaring magpataas ng friction, magdulot ng bit binding at maglantad sa rod sa hindi kinakailangang torque at bending load.
Mga Praktikal na Hakbang sa Pag-iwas
Ang isang matagumpay na programa sa pagpapanatili ng drill-rod ay pinagsasama ang pagpili ng materyal, kontrol sa paggawa, at wastong kasanayan sa larangan.
Pumili ng bakal para sa pagbutas at heometriya ng pamalo na tumutugma sa lakas ng pagbutas, diyametro ng butas, at mga kondisyon ng bato.
Gumamit ng mga rod, coupling, at shank adapter na may mga tugmang thread at sukat.
Regular na siyasatin ang mga baras para sa mga bitak, kalawang, tuwid, pagkasira ng sinulid, at pinsala sa ibabaw.
Tanggalin ang mga sirang o labis na nagamit na bahagi bago pa man masira ang mga ito sa serbisyo.
Panatilihin ang tamang pagkakahanay ng drill, feed pressure, rotation at flushing.
Itabi ang bakal na ginagamit sa pagbubutas sa isang malinis at tuyong lugar at protektahan ito mula sa kalawang.
Magtago ng mga talaan ng mga pagkabigo ayon sa lokasyon, uri ng baras, pormasyon ng bato at kondisyon ng pagpapatakbo.
Ang mga tala ng pagkabigo ay lalong kapaki-pakinabang. Kung ang mga pamalo ay paulit-ulit na nababali sa parehong distansya mula sa isang sinulid, balikat o shank, maaaring ituon ng operasyon ang imbestigasyon nito sa partikular na heometriya, lugar ng paggamot sa init o kasanayan sa pagbabarena.
Tumutok sa Gastos kada Metro, Hindi sa Presyo ng Pagbili
Ang pinakamababang presyo ng drill rod ay hindi palaging ang pinakamababang pagpipilian. Ang isang rod na maagang nasira ay maaaring magdulot ng nasayang na oras sa pagbabarena, mga kagamitang naipit, pag-iwan sa butas, at magastos na trabaho sa pagbawi. Ang isang maaasahang sistema ng rod ay nagpapabuti sa consistency ng penetration, pinoprotektahan ang iba pang mga bahagi, at binabawasan ang kabuuang gastos sa pagbabarena.
Sa pamamagitan ng pagkontrol sa kalidad ng bakal, paggamot sa init, pagkakalantad sa kalawang, kondisyon ng sinulid, at pamamaraan ng pagpapatakbo, maaaring mabawasan nang malaki ng mga minahan at kontratista ang pagkabasag ng drill rod at mapabuti ang pangkalahatang kahusayan ng pagbabarena ng bato.
